인사이트›배차 최적화
[사례] 태국 창고형 매장 — 4륜·2륜·도크 제약을 푼 배차
한눈에 보는 답
태국의 한 대형 창고형 매장 물류 대행사는 20대(4륜·2륜 혼합)로 약 130개 배송지를 운영하며, 차종 차이와 매장 도크(상하차) 수용능력이라는 까다로운 제약을 안고 있었습니다. SEECARGO가 차량·화물 매칭과 도크 수용능력을 배차 제약으로 반영한 결과, 이 복잡한 조건을 모두 충족하는 배차를 자동화해 연 6,000만 원 이상을 절감했습니다.
창고형 매장 납품은 ‘한 번에 많은 물량’이 특징입니다. 그만큼 어떤 차종으로 나를지, 매장 하역장(도크)에서 어떻게 받을지가 배차의 핵심 변수가 됩니다. 태국의 한 대형 창고형 매장 물류 대행사도 바로 이 지점에서 어려움을 겪고 있었습니다.
도입 전 — 무엇이 문제였나
20대로 약 130개 배송지를 운영했지만, 차종(4륜·2륜)이 섞여 있고 매장 도크 수용능력까지 함께 고려해야 해서 배차가 까다로웠습니다.
적용 — 어떤 옵션을 썼나
SEECARGO는 이 현장 특유의 차종·도크 제약을 그대로 배차에 반영했습니다.
- 차종 매칭(4륜·2륜): 화물량·진입 조건에 맞는 차종으로 배정
- 도크 수용능력 반영: 한 매장에 차량이 한꺼번에 몰리지 않도록 도착을 분산해 도크 대기를 줄임
- 권역 배차: 동선을 효율화해 거리·시간 절감
- 비용 최소화: 총비용 기준으로 전체 배차를 최적화
효과
차종과 도크라는 까다로운 제약을 사람이 매번 맞추던 작업을 자동화한 결과, 차량과 동선이 효율화되어 연 6,000만 원 이상을 절감했습니다(PoC 실증 기준). 무엇보다, 그동안 사람의 경험에 의존하던 ‘차종·도크 동시 고려’를 시스템이 일관되게 처리할 수 있게 됐습니다.
동종업계 함의
창고형 매장처럼 차종이 섞이고 하역 조건이 까다로운 물류는, 단순 경로 계산만으로는 좋은 배차가 나오지 않습니다. 차종·도크 같은 현장 고유 제약을 배차에 그대로 반영하는 접근이라야, 복잡성을 비용 절감으로 바꿀 수 있습니다.
함께 읽으면 좋은 글
자주 묻는 질문
어떤 회사인가요?
태국에서 대형 창고형 매장에 상품을 공급하는 물류 대행사입니다. 한 번에 많은 물량을 다루는 창고형 매장의 특성상, 차종과 매장 하역 조건이 까다롭습니다. (회사명은 비공개)
4륜·2륜 혼합이 왜 어렵나요?
차종마다 적재량과 진입 조건이 달라, 어떤 화물을 어떤 차에 배정할지가 복잡해집니다. 큰 물량은 4륜, 좁은 골목·소량은 2륜처럼 조건을 동시에 맞춰야 효율적인 배차가 나옵니다.
'도크 수용능력'이 무엇인가요?
매장의 상하차 도크가 동시에 받을 수 있는 차량 수에는 한계가 있습니다. 이를 무시하고 한꺼번에 차량을 보내면 도크 앞에서 대기가 생깁니다. 그래서 도크 수용능력을 배차 제약으로 반영해야 합니다.
절감은 어떻게 나왔나요?
차종·도크 제약을 자동으로 반영해 차량과 동선을 효율화한 결과를 연 단위로 환산한 PoC 실증 기준 수치입니다. 실제 효과는 현장 조건에 따라 달라질 수 있습니다.
차종이 섞인 현장에서 배차가 어려운 이유는 무엇인가요?
차종마다 적재량과 진입 조건이 다르고, 매장 도크가 동시에 받을 수 있는 차량 수에도 한계가 있기 때문입니다. 이 두 조건을 동시에 맞추는 계산은 사람이 매일 하기에는 부담이 큽니다.
도크 대기를 줄이려면 무엇을 조정해야 하나요?
도착 시간을 분산하는 것이 핵심입니다. 차를 제때 보내더라도 한꺼번에 도착하면 대기가 생기므로, 도크 수용능력을 제약으로 걸고 도착 시각을 나누면 같은 물량으로도 대기가 줄어듭니다.
이 주제의 SEECARGO 제품
자동 배차 엔진 — 20여 개 현장 제약 옵션